Безопасная организация сварочных работ в строительстве

Эксплуатация редукторов, шлангов, горелок

Редуктор является важным прибором для производства газовой сварки металлов. С помощью редуктора можно изменить рабочее давление кислорода в пределах от 0,1 до 1,5 МПа (от 1 до 15 кгс/см2). Кислородный редуктор комплектуется двумя манометрами — высокого давления с пределами измерения до 25 МПа (250 кгс/см2) для контроля давления газа на выходе из редуктора — рабочего давления газа. Запрещается пользоваться редукторами с неисправным манометром. Кислородные редукторы и манометры окрашиваются таким же цветом, что и кислородные баллоны. Ацетиленовый редуктор комплектуется манометрами высокого давления с пределами измерения до 3 МПа (30 кгс/см2) и низкого давления с пределами измерения до 0,5 МПа (5 кгс/см2). Ацетиленовые редукторы окрашиваются в белый цвет. К запорному вентилю баллона ацетиленовый редуктор присоединяется при помощи специальной струбцины.

Пропан-бутановые смеси и сжиженные газы редуцируют специальными редукторами с манометрами. Редукторы и манометры для этих газов должны окрашиваться в цвет баллонов. Все манометры на шкале имеют красную черту, соответствующую наибольшему рабочему давлению, допустимому для данного манометра. Нельзя повышать давление выше указанного красной чертой. Безопасность работы с редуктором во многом зависит от правильной его подготовки к работе. Перед установкой кислородного редуктора следует тщательно проверить, не загрязнена ли маслян-ными и жирными веществами гайка редуктора. В случае загрязнения они должны быть тщательно промыты дихлорэтаном или четы-реххлористым углеродом.

Необходимо также проверить исправность резьбы и наличие фибровой прокладки в накидной гайке. В процессе работы необходимо следить за давлением по рабочему манометру. При этом следует обратить особое внимание, чтобы не было утечки кислорода. Утечку кислорода в редукторе и других соединениях надо проверять мыльной пеной. Для подвода кислорода и горючего газа к горелке или резаку используют резинотканевые шланги. Они должны обладать достаточной прочностью, чтобы выдержать давление газа, и гибкостью, чтобы не стеснять движений сварщика во время работы. Шланги короче 5 м обычно стесняют работу сварщика, и пользоваться ими не рекомендуется. Шланги изготовляют из вулканизированной резины с одной или двумя прокладками из капроновой или хлопчатобумажной ткани. Толщину внутреннего резинового слоя делают не менее 2, наружного — не менее 1 мм. Чаще всего пользуются шлангами с внутренним диаметром 9,5 и наружным 17,5 мм. Для наиболее мощных горелок и резаков применяют шланги с внутренним диаметром 16 и 19 мм. Длина шлангов для газовой сварки и резки, как правило, не должна превышать 20 м. В монтажных условиях допускается применение шлангов длиной до 40 м. Все соединительные шланги следует закрепить на редукторах, горелках, резаках и генераторах только специальными хомутиками, а не проволочной скруткой.

При разрыве шланг нельзя соединять, обматывая изоляционной лентой. Поврежденное место нужно срезать и соединить концы шланга двусторонним ниппелем, обязательно закрепив его хомутом или отожженной проволокой. Во время сварки шланг необходимо предохранять от искры и брызг расплавленного металла, а в проходах и проездах укладывать в специальные трубы или короба. В случае аварий, загораний или разрыва ацетиленового шланга нужно немедленно погасить пламя горелки или резака, а при загорании кислородного шланга прекратить подачу кислорода из баллонов, одновременно производя тушение огня пенным огнетушителем или сухим песком. В процессе эксплуатации шланги следует испытывать не реже одного раза в месяц: кислородные — давлением 2,0, а ацетиленовые— 0,5 МПа. Безопасная работа сварщиков и резчиков во многом зависит от знания рабочими устройства и принципа работы сварочной горелки и резака, а также умения подготовить их к работе. Существуют различные устройства горелок, однако по способу подвода ацетилена в смесительную камеру горелки делятся на два типа: инжекторные и безынжекторные.

В инжекторных горелках ацетилен поступает в смесительную камеру вследствие разрежения, создаваемого струей кислорода, проходящего через центральное сопло инжекторного устройства. Для работы инжекторных горелок используют ацетилен, находящийся под низким давлением 1—20 кПа (0,01—0,2 кгс/см2), который можно получить в ацетиленовых генераторах любой системы. Однако давление кислорода, поступающего в горелку, должно быть в пределах 300—400 кПа (3—4 кгс/см2). Поэтому такие горелки называют горелками низкого давления. В безынжекторных горелках ацетилен и кислород подаются в смесительную камеру под одинаковым давлением — 50—100 кПа (0,5—1 кгс/см2). Это горелки высокого давления. Они обеспечивают постоянство состава горючей смеси при более продолжительной работе. Существенный недостаток таких горелок— возможность перенесения ацетилена в кислородный канал и наоборот — кислорода в ацетиленовый канал, что может привести к обратному удару или хлопкам.

Перед началом работы сварщики и резчики должны проверить исправность сварочной горелки и затем соблюдать следующие основные меры безопасности: при зажигании ручной горелки или резака первым должен быть немного приоткрыт вентиль кислорода, затем открыт вентиль ацетилена и после кратковременной продувки шланга от воздуха зажжена горючая смесь газов; не допускается перемещение рабочего с зажженной горелкой за пределами рабочего места, а также подъем по трапам, лесам и т. п.; при перерывах в работе пламя горелки должно быть потушено, а вентили на горелке плотно закрыты; при длительных перерывах в работе (обеденный перерыв и т. п.), кроме вентилей горелок и резаков, должны быть закрыты вентили на кислородных и ацетиленовых баллонах; при нагреве горелки работа должна быть приостановлена, а горелка потушена и охлаждена до полного остывания; запрещается производить работу при загрязненных выходных каналах мундштуков во избежание подсоса воздуха и возникновения обратного удара; при обратном ударе следует немедленно закрыть вентили на горелке, на баллонах и водяном затворе; после каждого удара необходимо проверить шланги и продуть их инертным газом или заменить новыми. Сроки проведения ремонта и испытания аппаратуры и оборудования для газосварочных работ приведены в приложении 3.

  Изготовление сайта на заказ